一、熱熔焊接模具的核心構成
熱熔焊接模具通常由耐高溫材料制成，核心部件包括：
模具主體
材質：多為石墨（耐高溫、導熱性好、易脫模），部分特殊場景使用陶瓷或合金材料。
結構：包含型腔（用于容納待焊接的導體和焊藥，形成焊接點的形狀）、注料口（倒入焊藥的通道）、排氣孔（排出反應產生的氣體，避免氣孔缺陷）。
模具蓋 / 夾緊裝置
用于固定模具主體，確保焊接時導體位置穩定，防止高溫金屬液泄漏。部分模具配有螺栓或夾具，適配不同規格的導體（如扁鋼、圓鋼、銅纜等）。
定位槽 / 導向結構
用于精準放置待焊接的導體（如十字交叉、T 型連接、直線對接等），保證焊接點的尺寸和強度符合要求。
二、熱熔焊接模具的分類（按連接形式）
根據導體的連接方式，模具可分為多種類型，以適配不同的施工場景：
直線對接模具：用于兩根同規格導體的直線連接（如銅纜與銅纜、扁鋼與扁鋼）。
T 型 / 十字型模具：用于導體的垂直交叉連接（如接地極與水平接地帶的 T 型連接）。
終端模具：用于導體末端的封端處理或與設備的連接（如接地體與設備底座的焊接）。
異徑模具：用于不同規格導體的連接（如扁鋼與圓鋼、粗銅纜與細銅纜）。
此外，模具規格需與導體尺寸匹配（如銅纜直徑、扁鋼寬度厚度），通常按導體截面積（如 25mm2、50mm2、100mm2 等）劃分型號。
三、熱熔焊接模具的使用流程
模具預處理
清潔：用毛刷或專用清潔劑清除型腔內部的殘留焊渣、氧化物，確保表面光滑（避免焊接點出現氣孔或夾渣）。
預熱（首次使用或低溫環境）：用噴燈輕微加熱模具，去除水分（防止焊接時產生蒸汽導致缺陷）。
導體準備
打磨待焊接的導體表面，去除銹跡、油污、鍍層（露出金屬本色，確保焊接結合緊密）。
將導體按連接形式放入模具型腔，用夾具固定，確保位置居中、貼合模具內壁。
焊藥填充與點火
按焊接需求稱取適量焊藥（通常為銅基焊藥，含氧化銅、鋁粉等，通過鋁熱反應放熱），倒入型腔。
放置引火劑（如鎂條），點燃后引發化學反應（溫度可達 2500-3000℃），金屬化合物熔融形成高溫熔液，填充型腔并包裹導體。
冷卻與脫模
反應完成后靜置 5-10 分鐘（根據環境溫度調整），待熔液完全凝固。
松開夾具，取下模具，去除焊接點表面的毛刺或多余焊料。

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